転がり軸受は、同じサイズのすべり式ブッシュに対して およそ 10 分の 1 の摩擦 で運転できますが、ブッシュの単価はおよそ 10 分の 1 で済みます。それでは、なぜ技術者は高価な部品をわざわざ指定するのでしょうか。理由は、摩擦が選定における一変数にすぎないからです。衝撃荷重、汚染、負荷サイクル、回転速度、そして総保有コスト（TCO）—— これらはすべて答えを別々の方向に押しやり、スペック表で勝つ部品が実機では負けることが珍しくありません。
本ガイドでは、軸受とブッシュを技術者が現場で実際に選定する流儀で比較します。すなわち、摩擦データ、ISO 規格、寿命計算、そして明確な意思決定ルールに基づく比較です。
要点まとめ
- ブッシュはすべり軸受の一種であり、本当の比較対象は「転がり軸受 と すべり軸受」です。両者とも軸受ですが、破損の物理が異なるため別々の ISO 規格で扱われます。
- 転がり軸受の摩擦は、すべり軸受のおよそ 10〜100 分の 1（深溝玉軸受 μ ≈ 0.0010〜0.0015 に対し、すべり式リニアブッシュ μ ≈ 0.05〜0.10）です（Koyo/JTEKT、Linear Motion Tips）。
- ブッシュは熱（PV 値限界の超過）で破損し、軸受は疲労（ISO 281 に基づく L₁₀ スポーリング）で破損します。破損領域が異なれば、設計計算も異なります。
- ブッシュはコスト、衝撃耐性、汚染耐性で軸受に勝ります。評判ではなく、環境と負荷サイクルで選んでください。
ブッシュは本当に軸受の一種か？
はい —— ブッシュは軸受の一種です。軸受の系統は二つの上位クラスに大別されます。転がり軸受（硬化軌道輪の間に玉やころを配置）と すべり軸受（潤滑油膜上のすべり接触）です。ブッシュはすべり軸受の最も一般的な形態で、これが「軸受 vs ブッシュ」が実質的に「転がり vs すべり」の言い換えになる理由です。
両クラスは破損の物理が異なるため、別々の ISO 規格で扱われます。転がり軸受は ISO 281:2007（動定格荷重と L₁₀ 疲労寿命）および ISO 76:2006（静定格荷重）に従います。すべり軸受は別系列の規格 —— 用語と分類は ISO 4378-1:2017、損傷の外観と特性は ISO 7146-1:2008 —— に従います。両規格は重なり合わず、設計計算も同様に重なりません。
サプライヤーのカタログで両者が別セクションに分かれているのも、「ブッシュ」と「すべり軸受」がほぼ同義で使われるのも、エンジンブロック内で「コンロッドメタル」と呼ばれる部品が技術的にはすべり軸受であるのも、すべてここに理由があります。命名は雑然としていますが、物理は明確です。
ブッシュは単一部品です —— 通常、青銅、鋼裏金バイメタル、焼結材、樹脂、あるいは高分子コンポジットの圧入式円筒スリーブです。一方、転がり軸受は外輪、内輪、転動体群、そして（多くの場合）保持器からなる 3〜4 部品の組立体です。この構造上の違いが、その他のすべての違いの起点になります。
軸受とブッシュは何が違うのか？
技術的な意思決定を左右する違いは 7 つあります。摩擦係数、速度限界、荷重プロファイル、潤滑戦略、コスト、取付方法、破損モードです。下表にまとめ、本ガイドの残りで重要な項目を順に解説します。
| 項目 | ブッシュ（すべり軸受） | 転がり軸受 |
|---|---|---|
| 摩擦係数（μ） | 0.05〜0.20（すべり式リニア・スリーブ） | 0.0010〜0.0030（およそ 10〜100 分の 1） |
| 速度限界 | PV 値限界が支配；まず熱で破損 | DN 値が高い；まず疲労で破損 |
| 得意な荷重 | 衝撃や揺動を伴う重ラジアル荷重 | 連続ラジアル荷重（タイプによりアキシアル荷重も） |
| 潤滑 | 境界潤滑または流体潤滑油膜、自己潤滑タイプもあり | グリースまたは循環油 |
| 単価 | 低 —— 同等の転がり軸受の数分の 1 | 高 —— 精密研削軌道面のコストが乗る |
| 取付方法 | 圧入／焼ばめ；自己取付式もあり | すきまばめまたは軽い締めしろ；精密治具 |
| 破損モード | 表面摩耗、発熱、PV 超過 | 表面下疲労（軌道面スポーリング） |
| 準拠 ISO 規格 | ISO 4378、ISO 7146 | ISO 281、ISO 76 |
摩擦は最も頻繁に引用される違いであると同時に、最も誤解されやすい項目でもあります。Koyo/JTEKT のエンジニアリング資料は、摩擦係数を深溝玉軸受で 0.0010〜0.0015、円筒ころ軸受で 0.0008〜0.0012、円すいころ軸受で 0.0017〜0.0025、自動調心ころ軸受で 0.0020〜0.0025 としています（Koyo/JTEKT, Bearing Engineering Data, Section 8）。すべり（スリーブ）軸受は運転条件によって 0.01〜0.20 に位置します。すべり式 リニア ブッシュは μ ≈ 0.05〜0.10、これに対して転がり式リニアガイドは 0.005〜0.010 程度 —— 同条件下で約 10 分の 1 の摩擦になります（Linear Motion Tips）。
この桁違いの差こそが、電動機、ポンプ、ギヤボックス、ホイールハブが既定で転がり軸受を選ぶ理由であり、また両クラスを誤って入れ替えると、どちらの方向でも大抵失敗する理由です。
転がり軸受ファミリー内の摩擦係数の差は、玉から円筒ころ、円すいころへ置き換えても、運転中の動力損失を実用的な意味で変えるほどには大きくありません。一方、転がり軸受とすべり軸受の 間 の差は桁違いに大きく、機械全体のエネルギー収支を変えてしまいます。生産設備が既定で転がり軸受を採用し、低速の懸架や枢支点が既定でブッシュを採用する実務上の理由はここにあります。
ブッシュが正解になるのはいつか？
衝撃荷重が支配的、負荷サイクルが間欠あるいは揺動、汚染が避けられない、または単価がサイクルコストより重視される —— こうした条件ではブッシュを選びます。これらの領域では、適切に寸法選定されたブッシュは、密封形軸受よりむしろ長寿命です。長期間にわたる泥、塩水、プロセス粉塵に耐えるシールは存在せず、ブッシュが受け止める柔軟な衝撃荷重に耐えられる軌道面も存在しません。
ブッシュが一貫して有利になる用途をいくつか挙げます。
- サスペンションのコントロールアームやスタビライザーリンク。 ゴムやポリウレタン製ブッシュは荷重で変形することで NVH（騒音、振動、ハーシュネス）を調整します —— これは剛体の転がり軸受にはできない仕事です。サスペンションブッシュの寿命は走行距離ではなく環境で決まります。熱、路面塩、水分はゴムを回転回数よりはるかに早く劣化させるため、SAE のシャシー工学体系ではサービス間隔を固定走行距離ではなく点検基準で運用しています（SAE J670 および関連する車両運動力学リファレンス）。
- エンジンのコンロッドメタル。 名称には「ベアリング」とつくものの、これらはすべり軸受です —— 鋼裏金の精密加工インサートが流体潤滑油膜に乗って運転されます。燃焼のピーク荷重は、同等寸法の転がり軸受がエンジン回転数で耐えられる範囲を超えており、油膜が荷重を支えています。
- キルン台車の車輪、農機のピボットピン、乾式粉体機械。 焼結青銅スリーブや自己潤滑コンポジットブッシュは、密封形転がり軸受を破壊する粉塵と衝撃を物ともしません。
- 静粛・軽荷重の機構。 医療機器のガイドや包装機械内の PTFE コンポジットブッシュは、ドライ運転で静粛、再給脂が一切不要です。
当社はブッシュを販売していませんが、用途上それが正解の場合はお客様にブッシュをお勧めしています。現場で目にする最も多い誤りは過剰設計です —— 4 米ドルの焼結青銅ブッシュなら何年も持つ低速・汚染環境の枢支部に、密封式精密軸受を指定してしまうケースです。シールが先に破損し、汚染物が侵入し、軸受はブッシュの仕事をこなそうとして自滅します。
衝撃、粉塵、揺動が支配する用途であれば、ブッシュが正解の可能性が高いでしょう。次の二節では、その理由と裏返しのケースを解説します。
転がり軸受が正解になるのはいつか？
連続的な高速回転、低摩擦、予測可能な定格寿命、あるいは厳格な公差管理が譲れない条件のとき、転がり軸受を指定します。これは生産機械の大半 —— 電動機、ギヤボックス、ポンプ、車両のホイールハブ、工作機械主軸、そして圧延機ロールネック —— をカバーします。
転がり軸受を採用する根拠は、構造に由来する三つの利点に集約されます。摩擦がすべり軸受よりおよそ二桁低いこと（上記 Koyo Table 8-1）、信頼度 90% における寿命が ISO 281:2007 の L₁₀ 式で計算可能であること、そして公差等級（P0〜P2）の指定により振れと遊びをミクロン精度で管理できること —— いずれもブッシュでは得られません。
転がり軸受が支配的な用途をいくつか挙げます。
- 車両のホイールハブ。 円すいころ軸受の対は、合成ラジアル・アキシアル荷重を予測可能な L₁₀ 寿命で支えます。このアーキテクチャは 1920 年代から自動車の標準です。
- 遠心ポンプ。 SKF のアプリケーションハンドブックは、ポンプ製品全体にわたり DN 値の包絡線で軸受タイプを使い分けるという、軸受タイプ選定の指針を文書化しています (SKF, Bearings in centrifugal pumps)。
- 電動機。 駆動端と反駆動端の両方に 深溝玉軸受 を配置することで、全 rpm 域で実用上最低の摩擦損失が得られます。これは即ち省エネルギー上の根拠でもあります —— μ が低いほど、モーターの全運用期間にわたる廃熱が少なくなります。
- 圧延機のロールネック。 4 列円すいころ軸受や 4 列円筒ころ軸受は、毎時数千サイクルの稼働で数百トンの荷重を支えます。ANDE の 圧延機軸受の総合カタログ では 3 種のロールネックアーキテクチャすべてを取り揃えており、スタンドごとのアーキテクチャ選定については 円すいころ軸受 vs 円筒ころ軸受の比較ガイド と 圧延機軸受の決定版ガイド を参照してください。
Koyo の公開データによれば、深溝玉軸受は μ ≈ 0.0010〜0.0015 で運転されます (Koyo/JTEKT, Bearing Engineering Data, Section 8)。すべり式リニアブッシュ標準の 0.05〜0.10 と比較すれば二桁の差 —— 車輪付きの台車を転がすのと、橇を引きずるほどの違いです。
レーダーチャートはトレードオフを具体化しています。転がり軸受は摩擦・速度・寿命の軸で支配し、ブッシュはコスト・衝撃・汚染の軸で支配します。両者にはほとんど重なりがなく、互いに置換するのではなく共存している理由がここにあります。
寿命はそれぞれどれくらいか？ PV 値限界 vs L₁₀ 疲労寿命
ブッシュは PV 値限界 を超える発熱で破損し、軸受は計算可能な回転数経過後の表面下疲労（L₁₀）で破損します。両者の領域は相互変換できないため、片方の寿命数値をもう片方に持ち込むことはできません。「軸受はブッシュより長持ちする」という主張は、ある用途では正しく、別の用途では誤り —— そしてどちらに該当するかは計算が教えてくれます。
ブッシュの運転条件は PV = P × V で表現されます（P は投影単位荷重、V は表面速度。インチ系では V = 0.262 × rpm × D）。各ブッシュ材料は材料・形状ごとに PV 上限が定められ、トライボロジー分野の文献に公表されています (ASM International, ASM Handbook, Volume 18: Friction, Lubrication, and Wear Technology)。これを下回って運転すれば潤滑膜は維持され、超過すれば表面温度が上昇し摩耗破損に至ります。ブッシュは疲労しません —— 過熱で死ぬのです。
転がり軸受の寿命は ISO 281:2007 の L₁₀ 式に従います。L₁₀ = (C/P)ᵖ 百万回転（C は動定格荷重、P は等価荷重、p は玉軸受で 3、ころ軸受で 10/3）。同じ集団の 90% は、軌道面のスポーリングが起こる前に少なくとも L₁₀ 回の回転を耐えます。この規格はあらゆるカタログ寿命計算の基礎であり、米国連邦政府および航空宇宙の調達でも広く採用されています (STLE Tribology & Lubrication Technology, 2010 年 7 月)。転がり軸受は（設計上の運転包絡線内では）過熱しません —— 疲労します。
軸受の寸法選定における動定格と静定格の相互作用について、より詳しく知りたい方は 動定格荷重 vs 静定格荷重ガイド を参照してください。
ここから導かれる含意は、「軸受 vs ブッシュ」を扱う多くの記事が見落としている点です。すなわち、ブッシュが軸受より長持ちする領域 —— 低速回転、重荷重または衝撃荷重、汚染環境 —— が確かに存在し、逆に軸受がブッシュより長持ちする領域も存在します。各部品はそれぞれのゾーンを支配しています。一方の部品をもう一方のゾーンに無理に拡張しようとすると、寿命は崩壊します。
それぞれのコストはいくらか —— TCO はどう計算するか？
ブッシュの単価は同等の転がり軸受の数分の 1 で済みますが、据付コストはハウジングの複雑さ、ダウンタイム、交換頻度に左右されます。正しいコスト指標は 運転 1 時間あたりのドル であり、部品 1 個あたりのドルではありません。この計算を誤ると、安い部品の方が結果的に高くつきます。
単価の差は確かに存在します。中サイズの青銅スリーブブッシュの販売価格は、同等の軸内径を持つ精密転がり軸受の数分の 1 です。転がり軸受には、ブッシュにはない硬化鋼軌道面、精密研削転動体、保持器のコストが乗っています。
しかし、TCO の計算では以下を加味する必要があります。
- 交換頻度。 軸受の方が長持ちする領域でブッシュを頻繁に交換する場合と、ブッシュなら数十年持つ場所で軸受を一度交換する場合があります。
- エネルギーコスト。 摩擦の 10〜100 倍の差は、モーターやポンプの消費電力に直接現れます。連続運転用途では、年間のエネルギー差が単価差を上回ることがしばしばです。
- ダウンタイム。 先に故障する部品が保守サイクルを決めます。生産機械では、計画外停止 1 時間の損失が軸受複数本分の交換費を一蹴することがほとんどです。
- 調達の複雑さ。 大規模な圧延工場や OEM の多くはデュアルソーシングを行います —— 同じ機械の中でブッシュ と 軸受の両方が必要になるためです。（当社業界の調達側の実務については 中国製軸受の海外調達ガイド を参照してください。）
世界の転がり軸受市場は規模が大きく、成長を続けています —— Grand View Research は 2025 年で 1,432.1 億米ドル、2033 年には 3,013.3 億米ドル に到達し、CAGR は 9.8% と推定しています (Grand View Research, 2025)。自動車用ブッシュは別レポートで集計されています。両カテゴリは商業的に競合せず、解く問題が異なるため共存しているのです。
調達上の問いは「どちらの部品が安いか」ではなく、「この 用途、この 負荷サイクルにおいて、TCO が低いのはどちらか」です。連続稼働モーターで 摩擦 × 時間 × kWh の計算を回せば、転がり軸受が勝つのが普通です。汚染環境の低速枢支部で 交換頻度 × シール寿命 × ダウンタイムの計算を回せば、ブッシュが勝つのが普通です。
自分の用途にはどちらを選ぶべきか？
3 ステップの意思決定ルールを使います。(1) 候補ブッシュの運転 PV を計算し、ブッシュの定格 PV を下回れば候補は成立。(2) 候補軸受の L₁₀ 寿命を見積もり、用途で要求される保守間隔を満たせば候補は成立。(3) 両方が成立する場合は環境で選ぶ —— 汚染あり、衝撃荷重、間欠運転ならブッシュ；清浄、連続、高速なら軸受。
具体例を見てみましょう。バルク搬送コンベアの低速枢支ピンを想定します —— 30 rpm、重ラジアル荷重、粉塵と砂利にさらされる環境。候補となる青銅ブッシュの PV を運転条件と照らし合わせると、ブッシュの PV 上限を余裕で下回ります。同等内径の密封式深溝玉軸受で L₁₀ を計算すると、定格寿命は十分です。両方とも数値上は成立しますが、軌道面が疲労する前に汚染環境で軸受のシールが先に破綻します。ブッシュを指定すべきです。
シナリオを反転させましょう。1,800 rpm の電動機軸、清浄潤滑、連続運転 20,000 時間定格。深溝玉軸受で L₁₀ を計算すると、結果は 20,000 時間を余裕で上回ります。同じ内径のスリーブブッシュで PV を計算すると、定格回転数の半分にも満たない速度で PV 上限を超過します。軸受を指定すべきです。
この手順が機能するのは、PV と L₁₀ が異なる物理に支配され、異なる包絡線を画するからです。どちらの部品も成立しないときは、用途がまったく別のものを必要としているシグナルです —— 流体潤滑油膜軸受（重圧延機のバックアップロールに用いられる MORGOIL® クラス）、磁気軸受、あるいはハイブリッドセラミック軸受などです。とはいえ大半のケースでは、成立する 2 つの解の片方が明らかに優れており、計算がそれを示してくれます。
ISO 規格チートシート —— ブッシュ vs 軸受
軸受とブッシュは、破損の物理が異なるために別系列の ISO 規格で扱われます。下のクロスウォーク表は、技術者がいずれかの部品の仕様策定や監査で引用しがちな規格を対応づけたものです。
| 項目 | 転がり軸受 | すべり軸受（ブッシュ） |
|---|---|---|
| 用語・分類 | ISO 5593:2019 | ISO 4378-1:2017 |
| 動定格・寿命 | ISO 281:2007（L₁₀） | （材料データに基づく PV 値限界；直接の対応規格なし） |
| 静定格荷重 | ISO 76:2006 | ISO 7902（流体潤滑） |
| 破損モード・損傷 | ISO 15243 | ISO 7146-1:2008 |
監査や品質認証で規格が問われる場面では、部品がどちらのファミリーに属するかが効いてきます。ISO 281 はスリーブブッシュには適用されず、ISO 4378 は深溝玉軸受には適用されません。上記のクロスウォーク表がそのまま地図になります。
よくある質問
Q: ブッシュと軸受は同じものか？
ブッシュは軸受の一種 —— 具体的にはすべり（すべり接触）軸受です。両クラスとも荷重を支えながら軸の回転や摺動を許容しますが、その物理は異なります。すべり軸受はすべり膜上で荷重を支え、転がり軸受は硬化軌道輪の間にある玉やころで荷重を支えます (ISO 5593:2019、ISO 4378-1:2017)。
Q: ブッシュと軸受、どちらが長持ちするか？
普遍的な答えはありません。清浄な連続運転用途で適切に寸法選定された転がり軸受は、ブッシュより一桁長持ちします（ISO 281:2007 の L₁₀ 疲労寿命）。汚染環境、衝撃荷重、低速回転で適切に寸法選定されたブッシュは、密封式軸受より長持ちします —— 長期の汚染に耐えるシールは存在しないからです。評判ではなく環境で選んでください。
Q: ブッシュを軸受に置き換えられるか（その逆も）？
可能な場合もありますが、ドロップイン置換ではありません。ハウジング穴、はめあい公差、潤滑戦略、破損モードのすべてが変わります。コントロールアームのブッシュを転がり軸受に置き換えれば NVH 特性が変化します。ホイールハブの軸受をブッシュに置き換えれば、初日からブッシュの PV 値限界を超過します (ASM Handbook Vol. 18)。クラスをまたぐ場合は、ハウジング、潤滑、はめあい公差を再設計してください。
Q: 軸受ではなくブッシュを使うべき場面は？
衝撃荷重が支配的、汚染が避けられない、負荷サイクルが間欠あるいは揺動、または単価がサイクルコストより重要 —— これらの場合にブッシュを選びます。代表例：サスペンションのコントロールアーム・スタビライザーリンクのブッシュ、キルン台車の車輪、農機のピボットピン、エンジンのコンロッドメタル、医療機器・包装機械内の静粛・軽荷重機構です。
Q: なぜコンロッドメタルは「ブッシュ」ではなく「ベアリング」と呼ばれるのか？
エンジンのコンロッドメタルは、極めて高い圧力と軸回転速度のもとで流体潤滑油膜上を運転するすべり軸受です。「ベアリング（メタル）」という呼び方は歴史的に定着したものです —— 圧入スリーブではなく精密加工インサートであり、軌道面疲労ではなく定格油膜厚さと PV 値の包絡線を中心に設計されているからです。機能的にはすべり軸受ですが、業界では部品番号に刻印されている通りロッドベアリング（コンロッドメタル）と呼びます。
Q: 世界の軸受市場にはブッシュが含まれているか？
一般には含まれません。Grand View Research は世界の 軸受 市場規模を 2025 年で 1,432.1 億米ドル、2033 年で 3,013.3 億米ドル、CAGR 9.8% と算出しています (Grand View Research, 2025)。同レポートの方法論は転がり軸受を中心に据えています。自動車用ブッシュは同社の別市場レポートで追跡されています。
要点まとめ
- ブッシュはすべり軸受の一種であり、本当の比較対象は転がり軸受 vs すべり軸受です。
- 転がり軸受は速度域でおよそ 10〜100 分の 1 の摩擦を実現し、ブッシュは衝撃と汚染への耐性で優れます。
- 破損領域が異なります：PV 値限界（ブッシュ）vs L₁₀ 疲労（軸受）。両者は 1 対 1 で置換できません。
- 環境と負荷サイクルで選び、評判で選ばないこと。
- 迷うときは両方計算する —— ブッシュは PV、軸受は L₁₀ —— と、用途は通常はっきり片方を指し示します。
軸受系統の全体像については 軸受の種類ガイド を、軸受選定の背景にある定格寿命の数学については 動定格荷重 vs 静定格荷重ガイド を参照してください。ANDE の転がり軸受全カタログ —— 玉、ころ、圧延機 —— は 製品ページ からご覧いただけます。具体的な用途の寸法選定レビューについては 技術チームへお問い合わせください。
